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筒（tǒng）類鍛（duàn）件質量問（wèn）題的解決方法及預防措施

為了避免氧化皮造成的質量問題采取如下措施：在加熱（rè）墊鐵（tiě）上鋪石（shí）棉氈，阻斷坯（pī）料與加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態下在墊鐵上鋪石棉氈比（bǐ）較困難同時（shí）容易造成石棉氈浪費，這種方法適合（hé）於重點產品；利用（yòng）特種吊（diào）鉗的結（jié）構特點，待筒節放置（zhì）在馬架（jià）上後，將特種（zhǒng）吊鉗合抱在筒節（jiē）有氧化皮的部位，操作車夾持馬杠反（fǎn）複旋轉，帶動筒節旋轉將粘連的氧化（huà）鐵皮刮下。

為了避（bì）免由於料溫不均造成筒節（jiē）在芯（xīn）棒拔長時（shí）出現長短麵和坯料被燒成橢圓（yuán）的情況，可以采用將（jiāng）坯料保溫一定時間後，旋轉一（yī）定角（jiǎo）度再進行保溫。

為了（le）從根（gēn）本上解決筒（tǒng）節端麵折傷、飛邊開（kāi）裂以及飛邊折疊進（jìn）入筒身本體等質量問題，采用以下措施：設計漏衝脫附具避免端麵（miàn）折傷的產生；坯料衝孔(芯棒拔長)結束（shù）後采用吹氧(氣割)的方式將飛邊清除。

筒（tǒng）節出成品後由於（yú）自重將（jiāng）會使橢圓度（dù）增大（dà）， 所以采用立料裝置將出成品後的筒節豎立放置。

相對進給量（liàng）和（hé）單道次壓下量是鍛造時的重要參數，相（xiàng）對進給量b／h(b為 寬；h為坯料高度)太小或太大都容易產生折傷，所以鍛造時相對進給量應盡（jìn）量滿（mǎn）足0．5—0．85。均勻的壓下量可（kě）以有效地（dì）避免壁厚不均、端麵長短不（bú）齊等質量問題。

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視頻（pín）作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件缺（quē）陷與材料特性不（bú）同而引起的（de）超聲波變化。

在實（shí）際工程應用中,由於工作環境惡劣,大型鍛（duàn）件（jiàn）常需承受（shòu）複雜的應力、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大型鍛件的生產工序多、生產周期長,故影響其質量的因素也較多,這使得（dé）大型鍛件在生產過程（chéng）中將不可避免地出現這樣（yàng）那樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時檢測,提高其產品合格率,已成為提高工程質量、而且保證設備安全的必然要求。

目前,在工業領域對零件內部（bù）缺陷進行無損檢測較常（cháng）用的方法有為射線、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線檢（jiǎn）測是一種非常有效的（de）檢測手段,由於其檢測（cè）精度高,故在實際生產中得到了廣泛的應用。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對人體和環境（jìng）有害。故應用該方法進行檢測時,需要有嚴格的防護措（cuò）施,檢測工作必須在實驗室進行,且必須由（yóu）經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能滿足現（xiàn）代生產需要在生產（chǎn）現場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用於工件表麵和近表麵的缺陷檢測,而不（bú）能有效檢測內部缺陷,而且（qiě）檢測完畢必須（xū）對工件進行（háng）退磁處理。滲透檢測則基本（běn）上隻能（néng）對表麵缺陷進行檢測,工作效率低,而且滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方（fāng）法相比,利用超（chāo）聲波則不僅可以檢測（cè）零件表麵和近表麵缺（quē）陷,還可較為準確地檢測其內部缺陷;且對環（huán）境無汙染,對人體（tǐ）無危害。同（tóng）時,隨著數（shù）字信號處（chù）理技術的高速發展以及大規模集（jí）成電路的小型化（huà）,越來越多的便攜式超聲檢測儀得以應用,這使得人們對工件的現場在（zài）線檢測和大批量檢測更加容易。

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鍛件餘熱淬火後力學性能會受到哪些因素的影響？

鍛後停留時間

鍛（duàn）件在鍛造成形後需要切（qiē）邊和（hé）校正，故必須停留一段時間才能淬火，停留（liú）時間越短，則（zé）保留形變強化效（xiào）果越多。但（dàn）是鍛後停留時間對鍛件力學性能的影響較複雜，其和奧氏體化加熱溫度、形變溫度有關。如果不要求鍛件餘熱淬火能提高鋼的強韌性而隻希（xī）望所得性能不低於普通調質水平，則鍛後停留時間完全有可能延長，故鍛件餘熱淬火也可用於（yú）自由鍛件。

終鍛後淬火前停留時間對力學性能的影響隨著鍛件材質（zhì）和鍛造工藝而不同。碳（tàn）鋼（gāng）在鍛造過程中動態回複和（hé）動態再結晶就會完成,鍛後停留不僅會發生再結晶，甚至會聚集再結（jié）晶，因此鍛後應盡快淬火；對於合金鋼，特別是（shì）形變溫度較低、形變量較小時，不易發生再結晶，鍛後適當停（tíng）留會形成有利於提高（gāo）強度的多（duō）邊化結構，從而獲得佳的強度和韌性配合。當停留時間過長會使（shǐ）鍛件強度下降。總之終鍛至淬火的停（tíng）留時間（jiān）要根據對（duì）鍛件性能要求的具（jù）體情況而定，一般不宜長。可以通過試驗，找到合（hé）適的鍛後停留時間。

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