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筒類鍛件產（chǎn）生質量問題的原因？

筒（tǒng）身內（nèi）外表麵出現凹坑的原因是（shì）：鍛件在爐內（nèi）長時間高溫加熱（rè），自身產（chǎn）生（shēng）較厚的氧化鐵皮，鍛造前沒有用合適的方法完（wán）全（quán）清除氧化皮（pí），鍛造過程中將較厚的氧化皮壓人（rén）鍛件本體造成凹坑；坯料與加（jiā）熱爐墊鐵上（shàng）的氧化皮（pí）粘連，鍛（duàn）造前同樣是（shì）由於沒有用合適的方法去除，導致氧化皮壓入鍛件本體。

內（nèi）外表麵（miàn）產生折傷（shāng）主要是由於鍛造過程中錘與錘的搭接量以及壓下量存在問題所致。

鍛件出現長短麵主（zhǔ）要存在於有拔長工序的筒節。長短麵的產生主要有以下兩（liǎng）方麵原因：由於料溫不均，在芯棒拔長過程中溫度（dù）高的地（dì）方比（bǐ）溫度低的地方走料快而造成端麵長短不齊；坯料（liào）在芯棒拔長過程中旋轉（zhuǎn）角度太（tài）大造成漏錘（chuí），再（zài）加上每一錘 的壓下量不同，導致產（chǎn）生長（zhǎng）短麵。

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視（shì）頻作者：定襄縣億欣（xīn）源法蘭加工有限公司（sī）

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鍛件缺陷與材（cái）料特（tè）性不同而引（yǐn）起的超聲波變化。

在實際工程應用中,由於工作環境惡（è）劣,大型鍛件常需承受（shòu）複雜的（de）應力、衝擊振動和重負載（zǎi）荷。同時,由於大（dà）型鍛件的生產工序多、生產周期長,故影（yǐng）響其質量（liàng）的因素也較多,這使得大型鍛件在生產過程中將不可（kě）避免地出現這樣那樣的缺陷。因（yīn）此,對大型鍛件（jiàn）進行實時檢測（cè）,提高其產品合格（gé）率,已成為提高工程質量、而且保證設備安全的必然要求。

目前,在工業領域對零件（jiàn）內部缺陷進（jìn）行無損檢測較常用的方法有為射線、磁粉、滲透（tòu）、超聲檢測等。射線檢測是一種非常有效的檢（jiǎn）測手段,由（yóu）於其檢測精度高,故在實際生產中得到了廣泛的應（yīng）用。但這種檢測方（fāng）法具有強烈的輻射,對人體和環境有（yǒu）害。故應用該方法進行檢測時,需要（yào）有嚴格的防護措施,檢（jiǎn）測工作必須在實驗（yàn）室進（jìn）行,且必須由經驗豐富（fù）的人員操作（zuò）,因此,該方法已不能滿足現代生產需要在生產現場進行檢測的要求。磁粉檢測主（zhǔ）要用於工件表麵和近表（biǎo）麵的缺陷（xiàn）檢測,而不能有效檢測內部缺陷,而且檢測完畢必須對工件（jiàn）進（jìn）行退磁處理。滲透檢測則基本上隻能（néng）對表麵缺陷進行檢測,工作效率低,而且滲透（tòu）液對環境也有汙染。

與上述幾（jǐ）種方法相比,利用超聲波（bō）則不僅可以檢測零件表麵和近表（biǎo）麵（miàn）缺陷,還可較為準確地檢測其內部缺陷;且（qiě）對環境無汙染,對人體無危（wēi）害。同時,隨著數字（zì）信號處理技術的高速發展以及大規模集成電路（lù）的小型化,越來越多（duō）的便攜式超聲檢測（cè）儀得以應用,這使得人們對工件的現場在線檢測和大批量檢測更加（jiā）容（róng）易。

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不鏽鋼鍛件冷成型加工常見問（wèn）題及處理措施

有些成型工藝會使金屬與模具間有滑動接觸（chù），成型過程中（zhōng）的局部高壓會使保護不鏽鋼鍛件的鈍化膜破壞（huài）；而且還有可能發（fā）生把無保護（hù）層的不鏽鋼表（biǎo）麵冷焊到工具表（biǎo）麵的危險，該焊點在下一步滑動中斷裂；已經沾染碎屑的工具（jù）、模具表麵會在不鏽鋼表（biǎo）麵上造成嚴（yán）重劃（huá）傷。所有這些都需要對設備、工具和模具進行精心保養和維護 以保證其完好；同時（shí）要（yào）求操（cāo）作人員熟練操作工藝，謹慎操作，避免上述問題（tí）的發（fā）生。

不（bú）鏽鋼具有較高的強度，其中奧氏（shì）體不鏽鋼還具有明顯的冷作（zuò）硬（yìng）化特性（xìng），如果在冷成型過程中，變形量過大，會（huì）導致（zhì）鍛件開（kāi）裂，嚴重的（de）甚至會損傷模具和機器設備。因此，在加工過（guò）程（chéng）中，應該檢測（cè）原材料的硬度，並保（bǎo）持合理的變（biàn）形量，在保證產品質量的情況下，滿足生（shēng）產效率的需求。

不鏽（xiù）鋼工件在冷加工成型後（hòu），表麵鈍化膜會受到損傷，同時（shí）還會黏附衝壓用潤滑油、模具及其他金屬的碎屑（xiè）等，很容易造（zào）成（chéng） 鏽蝕現（xiàn）象（xiàng）。為了使成型（xíng）後的（de）工件具有良好的不鏽性和光潔（jié）度，還要對其進行清洗去油（yóu）汙（wū）和鈍化處理，有條件的還可以（yǐ）使用塑料膜保護工件表麵。

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