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模具的熱表處理工藝：

熱處理是鍛件模具（jù）製造過程中不可缺少（shǎo）的重（chóng）要工序之一，對模具壽命具有舉足輕重的作（zuò）用。根據具體鍛造工藝的要求,有針對性的製定熱處理工藝，使模具（jù）強度（dù）（硬度）與韌性匹配恰（qià）當、模體與模膛表麵硬度合理均勻、晶粒細（xì）小均勻、無氧化和脫碳、減少殘餘應力與變形，可以提高模具壽命及其穩定性。

釆用新的熱處理工藝（yì）可以挖掘材料潛力，以較小代價大幅度提高模具壽命。例 如,對（duì）於高（gāo）碳的冷鍛模具采用低溫淬火，獲（huò）得較多的板（bǎn）條馬氏體，可（kě）以提高韌性，減少模具（jù）變形和 淬火裂紋,從而提高模具壽命;真空（kōng）熱處理具有無氧化、脫碳、除氣、加（jiā）熱均勻和變形（xíng）小等優點，也有利（lì）於提髙模具壽命（mìng）。

表麵處理強（qiáng）化模具（jù）模膛（táng）表麵、提高模具壽（shòu）命（mìng）的作用不（bú）但顯（xiǎn）著，而且成本低（dī），是事半功倍（bèi）的強化模具工藝方法,也（yě）是提高模（mó）具經濟性的工（gōng）藝。已應用和具有應用潛力的模具模（mó）膛強化的 表麵（miàn）處理工藝方法有表麵形變（噴丸、擠壓和滾壓等）強化、表（biǎo）麵相變強化、表麵擴滲強化和離子 注入強化等表麵改性技術、物理氣相沉積和化學氣相沉積等薄膜（mó）技術，以及電化學沉積（電鍍（dù））和 熱（rè）噴塗（tú）等塗鍍層技術。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限（xiàn）公司

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大型活塞杆鍛（duàn）件（jiàn）鍛造成（chéng）型（xíng）方法：

大型活塞杆鍛件是某型（xíng）艦船用調距槳裝置的（de）重要部件,材（cái）料為 42CrMo鋼,其中間為蘭，兩端為台階，截麵尺寸變化（huà）較大。在工（gōng）作中受扭轉、衝（chōng）擊等載荷，技術要求高。活塞杆的製造工藝流程為：電爐冶煉→真空精煉→鍛造→鍛（duàn）後熱處（chù）理→粗加工→超聲（shēng）檢測(內部控製（zhì）)→粹火+回火→取樣並標識→試驗→超聲檢測→終（zhōng）加（jiā）工（gōng）→尺寸檢驗（yàn）→標識、發貨（huò）。

冶煉

冶煉采用電爐冶煉+真空精煉的工藝路（lù）線。該材（cái）料為常規材料，但因技術要（yào）求較高（gāo），應在化學成分驗收（shōu）範圍內調整冶煉內控化學成分，配料時配好的廢鋼（gāng）、料頭、生鐵，嚴禁配入士鐵（tiě）、混帶泥沙等，並配入足量的生鐵,確保一定（dìng）的配碳量。澆注時確保鎮靜（jìng）時間,嚴格控製（zhì）注溫注速，澆注完畢後及時加入足量的（de）保溫（wēn）覆蓋劑，確保帽口收縮質量良好，嚴格按工藝要求時間脫模紅送（sòng），以（yǐ）保證鋼錠質（zhì）量。

鍛造

該產品為中間有凸台（tái）的台階軸，但因截麵變化較大（dà），且長度較短，如采用傳統鐓粗拔長的成型方法，不僅鍛造成型困難，而且中間凸台（tái）不易鍛透，產（chǎn）品內部質量不能得到保證。因此（cǐ）鍛造（zào）時選用首先鐓粗、拔長下料（liào），再用漏盤局部鐓粗中間凸台的成型方式，這樣既便於鍛造成型（xíng），又滿足無損檢測要求（qiú）。

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不鏽鋼鍛造加熱時應（yīng）注意什（shí）麽？

馬氏體不鏽鋼具有較高（gāo）的（de）淬（cuì）透性，即可空冷硬化（huà）。因此，冷鍛馬（mǎ）氏體（tǐ）鋼尤其是那些髙碳鋼時，必須采（cǎi）取保護措施，防止開裂現象（xiàng）的發生。通常應（yīng）將馬氏體鋼用絕熱材料覆蓋，或者在爐內均勻降溫，使之緩慢冷卻到593℃。如果（guǒ）像冷卻鍛模那樣直接用水噴射冷卻（què）鍛件，就會引起鍛裂現象。

一般情況下，馬氏體不鏽（xiù）鋼鍛件在鍛造（zào）後都（dōu）要（yào）進行回火，以降低鋼的硬度（dù）使其能夠（gòu）進（jìn）行機械加工。機加工以後再淬火硬化，然後回火。

馬氏（shì）體不鏽（xiù）鋼的鍛（duàn）造溫度（dù）要選在低於S-相（xiàng）產生的溫度，否則很容易產生裂紋。S-相通常（cháng）在1093〜1260℃的溫度形成。在鍛造過程（chéng）中要特別注意不要超過這個溫度，並且要避免使金（jīn）屬快速移動而出現局部過（guò）熱現象。再則表麵脫碳會促使鐵素（sù）體的形成，所以也要加以限製（zhì）。

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