公司主營：鍛（duàn）件定製加工，筒類（lèi）鍛件，異型鍛件，不（bú）鏽鋼鍛件，鍛件加工，碳鋼鍛件，合金鋼鍛件（jiàn），304鍛件鍛造，316鍛件，45#鍛件，軸鍛件，非標件鍛件加工，環鍛件加工，大口徑法蘭，對焊法蘭，法蘭環鍛件等，歡迎來電谘詢！鍛件加工

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在軸類鍛件的整個成形（xíng）過程（chéng）中，隻有應用新的鍛造工藝理論與技術優化與組（zǔ）合，才能使各（gè）階段的變形（xíng）機製得到佳配合。其要點是：

1)鍛造變形的每（měi）一瞬時，應避免或降低內（nèi）部（bù）拉應（yīng）力，要兩（liǎng）向拉應力的出現（xiàn）。

2)在以打碎鑄造組織為（wéi）主的（de）形變階段，可采用錐形（xíng）板鍛粗（cū）加新FM鍛造法(既用砧寬比W/H控製毛坯變（biàn）形區中心不出現軸向拉應（yīng）力，又用料寬比B/H控製毛坯變形區中（zhōng）心不出現（xiàn）橫向（xiàng）拉（lā）應力、上用普通平砧的同時下用大平（píng）台的鍛（duàn）造（zào）方法)或LZ鍛造法(同時用料寬（kuān）比B/H和砧寬比 W/H控製鍛件內部質量的平砧拔長工藝)拔長。

3)在焊合內部孔隙為主（zhǔ）的形（xíng）變階（jiē）段，應在一次拔（bá）長中完成，拔長可采用新FM鍛造法或LZ鍛造法，中間可加JTS法，不（bú）允許（xǔ）JTS壓實後再有平板粗變（biàn）形。

4)拔長方法應先選LZ鍛造法驗算，如砧寬比W/H小不能滿足（zú）要求，則改選新（xīn）FM鍛造法。不論是選用LZ鍛造法，還是應用新FM鍛造法，都應嚴格控製砧（zhēn）寬比（bǐ）W/H、料（liào）寬比（bǐ）B/H和壓下率△H/H的合理匹配。在300 MW及（jí）以上的鍛件（jiàn）鍛造工藝中可選（xuǎn）用JTS鍛造工藝。

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視（shì）頻作者：定襄縣（xiàn）億欣源法蘭加工有限公（gōng）司（sī）

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筒類鍛（duàn）件產（chǎn）生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於（yú）坯料衝（chōng）孔衝偏後，在芯棒拔長和擴孔出成品時沒有及時的調整壓下量所致。

鍛件端麵出現折（shé）傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身內部主要是由於衝孔工序造成。折傷（shāng）的產生是由於在沒有設（shè）計（jì）漏衝脫附具前，漏（lòu）衝脫采用兩個平台相互配合，坯料端麵和大台接觸處產生勒痕（hén），坯料勒痕處在芯棒拔長或馬杠擴孔過程中逐漸演變成折傷。飛邊開裂和飛邊折疊（dié）進入筒身內部主要是由於衝（chōng）孔後毛刺沒有得到及時的處理，在後序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸（jiàn）產生。

鍛件產生橢圓有以下幾（jǐ）方麵原因：鍛件出成品火次保溫時間太（tài）長，導致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成品時（shí）沒有及時（shí）的（de）將橢圓校圓；出成品後（hòu）終鍛溫度太高，成品擺放不當，由（yóu）於鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成（chéng）品時壓下量（liàng）不均勻，變形不同步造成成（chéng）品橢圓。

上述內容，希望能給大家帶來幫助，如果還有其他問題，可以致電公司，我（wǒ）們會為大家答疑解惑。

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鍛造鍛件時退火的目的和種類？

球化返火：為使鍛件（jiàn）中碳（tàn）化物球狀化而進行的退火工（gōng）藝。即將鋼材加熱到AC1以上20~30℃，保溫一段時間，然後緩慢冷卻，得到在鐵素體的基體上均勻分布著球（qiú）狀或顆粒狀碳化（huà）物的組織。

球（qiú）化退火主要（yào）適（shì）用於共析鋼和過共析鋼，如碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼等。這些鋼經軋製、鍛（duàn）造後空冷所得組織是片層狀珠光體與網狀滲（shèn）碳（tàn）體，這樣（yàng）的組織硬而脆，不僅難以（yǐ）切削加工，而且以後淬火過程中也容易變形和開裂。而球化（huà）退火得到的（de）是球狀珠光體組織，其（qí）中的滲碳體呈球形顆粒，彌散分布在鐵素體基體上。和片狀珠（zhū）光體相比（bǐ），不但（dàn）硬度低，便於切削加工，而且在淬火加熱時（shí），奧氏體晶粒不易粗大，冷卻時鍛件變形和開裂傾向小。另外，對於一些需要改善冷塑性變形（如衝壓、冷鐓（duì）等）的亞（yà）共析鋼有時（shí）也可采用球化（huà）退火。

由於球化退火隻是加熱到略高於AC1的（de）溫度（dù），其奧氏體化是“不完（wán）全”的（de），隻是片狀珠光體轉變成奧氏體，及少量過剩碳化物溶解。因此，它不可能（néng）消除網狀碳化物。如過共析鋼有網狀碳化物存（cún）在，則必須在球化退火前先進行正火，將其消除，這樣（yàng）才能保證球化退火正常進行。

上述內容（róng），希望能給大家帶來幫助（zhù），如果（guǒ）還有其他問題，可以致電公司，鉴定师APP免费會為大家答疑解惑（huò）。