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鍛件的切削過（guò）程：

鍛鋼件（法蘭、鍛件等產品）金屬產品的切削工藝包括有車、刨、鑽、銑等不同的類型，但是概括（kuò）地看，任何使用刀（dāo）具從（cóng）坯件（jiàn）或半成品上去除一定厚度的金（jīn）屬（shǔ）層，而得到在形狀上及表麵粗糙度上達到要求的加工工藝都是切削加工。當（dāng）工件與刀具接觸，切削層金屬（shǔ）經過彈（dàn）性變（biàn）形、滑移和切離等（děng）階段而變為切屑的這一過程為金屬切削。

崩碎切屑：切削塑性很小的金屬，當工件與刀具接觸後，就（jiù）會發生彈性應力及（jí）應變。如這種剪應力或張應力達到（dào）工件（jiàn）金屬（shǔ）的斷裂強度時，工件便會突然崩去一塊，形成如圖所示的崩碎切削屑。

帶狀切屑：當切屑的內應（yīng）力沒有達到工件金屬（shǔ）的斷裂強度，它將沿著前傾而繼續流動，因此連（lián）綿不斷，形成如圖所示的帶狀切屑。當被切削加工材料的塑性較大或刀具前（qián）角較大（dà）時（shí），常（cháng）常會得到這種切屑。

節狀（zhuàng）切屑：當鍛件的塑性介於上述兩種情況之間時（shí），便會出現如圖所示的（de）節狀切（qiē）屑。

不僅被切削（xuē）加工金屬的塑性可影響屑的類型（xíng），而加工條件與屑的類型也有很密切的關係。在一般情（qíng）況下，前角愈大，切（qiē）削速度愈高，切削屑愈薄，切屑越有可能由粒狀（甚至崩碎）轉變為帶（dài）狀。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛造工藝不當對鍛件有何影響？

鍛造大型鍛件時鍛造工藝不（bú）當會使鍛件（jiàn）產生一些（xiē）缺（quē）陷。

鑄造組（zǔ）織殘留主（zhǔ）要出（chū）現在用鑄錠作坯料（liào）的鍛件（jiàn）中。鑄態組織主要殘留在鍛件的困難變形區。鍛造比不夠和鍛造方（fāng）法不當是鑄造（zào）組織殘留產生的主要原因。鑄造組織（zhī）殘留（liú）會使鍛件（jiàn）的性能下（xià）降，尤其是衝擊韌度和疲勞性能等。

大晶粒通常是由於始鍛溫度過高和變形（xíng）程（chéng）度不足、或終鍛溫度過高、或變形程度落入臨界變形區引（yǐn）起的。晶粒粗大將使鍛件的塑性和（hé）韌性降低，疲勞性能明顯下降。

晶粒不均勻是指鍛件某些部（bù）位的晶粒特別粗大，某些部位卻（què）較小（xiǎo）。產生晶粒不均勻的（de）主要原因是坯料各處的變形不均勻使晶粒破碎程度不一，或局（jú）部區（qū）域的變形程度落入臨界變形區，或高溫合金局部（bù）加工硬化，或淬火（huǒ）加（jiā）熱時局部晶粒粗大。耐熱鋼及高溫合金（jīn）對晶粒不均勻特別敏感。晶粒不（bú）均勻將使鍛件的持久性能、疲勞性能明顯下降。

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軸承鍛件冷卻（què）不當對鍛件有什麽影響？

軸（zhóu）承的使用壽（shòu）命對用戶來說至關重（chóng）要,而鍛造過程的各（gè）個環節直接影響著軸承的質量。軸承鋼的（de）加熱溫度，始鍛（duàn）溫度、終鍛溫度、以及降溫速度等對（duì）軸承的質量有著很大的關係。 軸承鋼鍛件（jiàn）在鍛造之後尤其是終端溫度超過850℃,要求必須快速（sù）冷（lěng）卻,在冷卻過程中,如（rú）果冷卻速度不（bú）當會產生鍛件開裂、網狀碳化物等缺陷，嚴重（chóng）降低鋼的機械性能，影（yǐng）響（xiǎng）軸（zhóu）承的使用壽命，輕（qīng）則返工處理,重（chóng）則整批報（bào）廢並（bìng）且有可能產生人身安全，造成重大的經濟損（sǔn）失。

目前存在的問題

我廠傳統的降溫方式，雖然滿（mǎn）足工藝要求，但是由於有些鍛件終鍛溫度（dù）在900℃左右， 鍛件經過（guò）傳送帶後堆（duī）積在料筐中，再加上噴嘴的方向是（shì）固定不變,造成鍛件不（bú）能的進行降溫並且降溫速度慢，整個鍛件上（shàng）下部位的溫度有（yǒu）溫差,後加工的鍛（duàn）件由於溫（wēn）度較（jiào）髙，會把（bǎ）熱量傳給之前已經降溫的（de）鍛件，這樣重複的升溫降（jiàng）溫對鍛件的質量極其不利，沒有有（yǒu）效的控製手段，容易（yì）形成大的網狀碳化物，因此需要進行改造。

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