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如何加（jiā）工缸體鍛件？

缸體是液壓傳動的基本零件（jiàn）之一 ，其直徑與（yǔ）長度隨著傳動結構要求各有（yǒu）不同。一般情況下（xià）缸體鍛件的特點是孔輕小、長（zhǎng）度長，缸體內孔精度一般為H8，表麵粗糙度在Ra0.8 μm以上，基本屬於細長孔加工範圍。在批量生產中（zhōng），一般采用（yòng）機床加（jiā）工缸體。然而單件產品購買設備生產,資金占用量較（jiào）大。

缸體鍛（duàn）件加工的技術難點

在普通車床上加工缸體鍛件， 采用普通刀具加工的問題（tí）是（shì）刀杆剛度不足，無論是在普通車床還是鏜床（chuáng）上加工都存在此問題。要克服刀杆剛度不足，可以采（cǎi）用刀具導向裝置。以工件內徑作導向，支承刀杆，克（kè）服刀（dāo）杆剛度不足。采用內導向必須要求內孔具備良好的導向基準，即較高的精度和較低的表麵粗（cū）糙度。加工過程中要注意排屑，如（rú）果排屑不好，影響導向裝置的定位，或者易劃傷已加工表（biǎo）麵。

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視頻作者：定襄縣億（yì）欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件內孔的磨加工

缸體鍛件在精（jīng）加（jiā）工後，孔徑尺寸控製在下限尺寸（cùn）±0.02mm以內，表麵粗糙度達Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎上采用雙輪磨具，進一步降低表麵粗糙度值（zhí）。雙輪琉磨具與（yǔ）空心刀杆以螺紋連接，使用（yòng）時（shí）卸去導（dǎo）向組合刀具，將雙輪磨具旋上空心刀杆，即可在（zài）車床上進行超精加工（gōng）。珩磨時根據油缸內孔表麵粗糙度要（yào）求，可選擇不同粒度的磨輪：表麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表麵粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵粗（cū）糙度R0.025 μm，則選（xuǎn）擇240-280粒度（dù）。

設計製造（zào）支架時應使珩磨輪軸線與刀杆中心線夾角為30°.要求磨輪兩側軸線反正交叉，其目的是使（shǐ）珩磨輪的輪跡互（hù）相交錯，以利於提高珩（héng）磨加工表麵質量。工作時借助彈簧壓力（lì）,使珩磨輪與工件之（zhī）間具有一定的壓緊力，開始（shǐ）時需要（yào）人工將珩磨輪（lún）壓縮後送入（rù）被加工的缸體內。油盤中的冷卻潤滑液須換成10%的20號機油和90%煤油的混合液，作為（wéi）珩磨時（shí）的冷卻潤（rùn）滑液。車床開車後，珩磨輪借（jiè）助工件旋轉而產生行星轉動,靠行星摩（mó）擦傳動速度差,帶有剃削性質進行珩磨。其特點是磨、質量穩定、表（biǎo）麵質量（liàng）高、操作（zuò）簡單。珩磨的孔徑精度,隻要很好地控製珩磨次數,可以保證中間公差。

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不鏽鋼鍛造加熱時應注意什（shí）麽？

隨著（zhe）鉻含量（liàng）的增加，S-鐵素體的形成溫度會降低，而少量的S- 鐵素體就會明顯（xiǎn）地降低其可鍛性（xìng）。當S-鐵素體增加到15%以上， 可鍛性又會逐漸，到結構（gòu）完全變成（chéng）鐵素體為止。終鍛溫度要受同素（sù）異（yì）晶轉（zhuǎn）變的限製（異晶轉變在（zài）816℃左右開始），而這種鋼通常在927℃停鍛，因為（wéi）溫度太低其成型就會困難。

在Y12Crl3(416)型鋼中加人（rén）硫或硒，可以提高其機械（xiè）加工性能，但（dàn）這些元素又能引起鍛造問題，特別是當它們形成表麵板狀組織時，就很（hěn）容易產生裂紋。不過可（kě）以通過調整鍛造溫（wēn）度（dù）和工藝方法（fǎ）加以消除。如果加硫，就不可能消除這類開裂，從這個角度來說，加硒比（bǐ）較好。

馬氏（shì）體不鏽鋼在鍛造加熱時要避免（miǎn）S-鐵（tiě）素體的形成，因（yīn）為S-鐵 素體的出現，會使鍛件形成裂紋。要避免不鏽（xiù）鋼鍛件加熱過快導致過熱。鍛件在加熱過程中的脫碳主要是促使鐵素體形成，因此要將鍛件表麵脫碳減少（shǎo）到（dào）小程度（dù）。馬氏體（tǐ）不鏽鋼後一火的變形量無特殊要（yào）求。這類鋼在鍛造後容易產生開裂現象，其（qí）原因是鍛造後空（kōng）冷時出現馬（mǎ）氏體和碳化物組織，內應力較大（dà），因此鍛後冷卻時，必須緩慢進（jìn）行，一般在200℃的砂坑（kēng）或爐渣（zhā）中緩冷，取出砂坑後（hòu）必須及時進行等溫退火，防止發生開裂（liè）。

馬氏體不鏽鋼，特別是Crl3型馬氏體不鏽（xiù）鋼的價格（gé）低，故在腐（fǔ）蝕性較弱的介質中（如水蒸氣）且又要求高的力學性能（néng）的（de）條件下得到（dào）廣泛的應用。12Crl3鋼為半馬氏體不鏽鋼，鋼中（zhōng）除馬氏體組織外，還有鐵素體組織。

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