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鍛造鍛件（jiàn）時正確的感應加熱頻率（lǜ）。

對於鍛件的感應加熱，在所有情況下，應盡可能采用渦流“透入式加熱”而不是依靠熱傳導加熱，為此，必須正確選擇感應加熱的頻率，同時所（suǒ）選擇（zé）的加熱速度應能在盡可能短的時間內達到規定的加熱深度。

除了表麵效應外，還有鄰近效應、環狀效應和尖角效應等。它們對鍛（duàn）件表（biǎo）麵淬火有一定的影響，可通過感應（yīng）器的結（jié）構設計或增加某些附件。選擇頻率是鍛件表麵淬火工藝的頭一步。選擇頻率實際（jì）上就是選擇那（nà）一種感應加熱設備來進行加熱。

在實際生產中，多數情況是設備頻率顯得（dé）過高。此（cǐ）時，可采用下列方法（fǎ）以保證在表麵不過熱條件下獲得較深的加熱層：降低（dī）比功率（lǜ），延長加熱時間；增加鍛件和感應器間的間隙，延長加熱時間；同時加熱時采用斷續（xù）加（jiā）熱法，增加傳導時（shí）間；進行預熱，在爐中預熱到600-700℃後再移動到感應器中進行（háng）加熱，亦（yì）可在（zài）感應器中預熱，鍛件在連續淬火預熱時，感（gǎn）應器從上（shàng）而下（xià）移動。而（ér）後再（zài）自下而上移動進行加熱噴水淬（cuì）火；連（lián）續加熱時采用雙匝或多（duō）匝感應器。

一般（bān）普遍采用大功率中頻設備，采用多匝感應（yīng）器來（lái）進行（háng）深層的軋鋼機軋輥表麵加熱淬（cuì）火，深度可（kě）達12mm。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件（jiàn）內（nèi）孔的磨加工

缸（gāng）體鍛件在精加工後，孔（kǒng）徑尺寸控製在下（xià）限尺（chǐ）寸±0.02mm以內，表麵粗糙度達Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎上采用雙（shuāng）輪磨具，進一（yī）步降低表麵粗糙（cāo）度值。雙輪琉磨具與空心刀杆以螺紋連接，使用時卸去導向（xiàng）組合刀（dāo）具，將雙（shuāng）輪磨具旋上空心刀杆，即可在車床（chuáng）上進行超精加工。珩磨時根據油缸內孔表麵粗糙度要求，可選擇不同粒度的（de）磨輪（lún）：表（biǎo）麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒（lì）度；表麵粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵粗糙度R0.025 μm，則選擇240-280粒度。

設計製造支（zhī）架時應使珩磨輪軸線與刀杆中心線夾角為30°.要求磨輪兩側軸線（xiàn）反正交叉（chā），其目的是使珩磨輪的輪跡（jì）互相交錯，以利於提高珩磨加工表麵質量。工作時借助彈簧壓力,使珩磨輪與（yǔ）工件之間具有（yǒu）一定的壓（yā）緊力，開始時需要人工將珩磨輪壓縮後送入被加工的（de）缸體內（nèi）。油盤（pán）中的冷卻潤滑液須換成10%的20號機油和90%煤油的混合（hé）液，作為珩磨時的冷卻潤滑液。車床開車後，珩磨輪借助工件旋轉而產生行星轉動（dòng）,靠行（háng）星摩（mó）擦傳（chuán）動速（sù）度差（chà）,帶有剃削性質進行珩磨。其特（tè）點是磨、質量穩定、表麵質量高、操作簡單。珩磨的孔徑精度,隻要很好（hǎo）地控製珩（héng）磨次數,可（kě）以保（bǎo）證中間公差。

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金屬鍛造溫度（dù）範圍怎麽確定（dìng）？

大部分合金結構鋼和工具鋼，因（yīn）合金元素（sù）含量少，對鐵碳相圖形式並無明顯影響，也可參照Fe-C相圖來初（chū）步確定鍛造溫度範圍。對於鋁合金、鈦合金、銅合金、不鏽鋼及（jí）高溫（wēn）合金等，需要綜合應用各種方（fāng）法，才能確定合理的（de）鍛造溫度（dù）範圍。

終（zhōng）鍛（duàn）溫度也要根（gēn）據（jù）鍛件的具（jù）體情況來調（diào）整，鋼錠鍛造，在未完全熱（rè）透之前，塑性較低，其終鍛溫度（dù）要比鍛（duàn）坯的終鍛溫度高30〜50℃。對於無固態相變的合金，組織（zhī）不（bú）能（néng）通過熱（rè）處理的方法進行細（xì）化，隻有依靠鍛（duàn）造（zào）來控製（zhì）晶（jīng）粒度，為（wéi）使鍛件獲得細小晶粒，這類合金的終鍛溫度一般偏低。對於利用鍛造餘熱進行熱處理的（de）鍛件（jiàn），終鍛（duàn）溫度應滿足熱處理溫度的要求（qiú）。精整工（gōng）步的終鍛溫度，-般允許比規定值低50〜80℃。通過長期生（shēng）產試驗和（hé）大（dà）量的工作，現有金屬材料的鍛造溫度（dù）範圍大部分已經（jīng）確（què）定，可從有（yǒu）關手冊中（zhōng）査得。

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