定襄億欣源鍛模熱處理變（biàn）形主要有（yǒu）開裂、裂紋、變形等多（duō）種原因導致的，其中開裂可能是由於鋼材內在質量引起開裂（liè），原始（shǐ）組織粗大、淬火溫度（dù）過高或保溫時間過長、回火脆性區內回火、回火溫（wēn）度偏低或回（huí）火時間不長等多種原因造成的。

(一（yī）)開裂

1.鋼材內在質量（liàng）引起開裂：嚴格控製鋼材內在質量。

2.原始組織粗大：通過適當的預先熱處理改善組織。

3.淬火溫度（dù）過高或（huò）保（bǎo）溫時間過長：正確掌握加熱處理改善組織。

4.在回火脆（cuì）性區內回火：盡量避免（miǎn）在回火脆（cuì）性區內回火。

5.回火溫（wēn）度（dù）偏低或回火時間不足：選取合適的回火工藝。

(二)裂紋

1.原（yuán）材料有顯（xiǎn）微裂（liè）紋：嚴格控製（zhì）原材料內在質量。

2.熱處理操（cāo）作不當(加熱速度太快，冷卻劑選取不當，冷卻時間過長（zhǎng）)：注意預熱，選取合（hé）適的（de）冷卻劑。

3.模具形狀特殊，厚薄不均勻，帶（dài）尖角和螺（luó）紋孔等：堵塞螺紋孔（kǒng），填補尖角，包紮危險截麵和薄壁處，采取分級淬火。

4.未經中間退火麵再次淬火：返修或（huò）翻（fān）新模具時，須進行退火或高溫回火。

5.淬火後未（wèi）及時回火：及時（shí）回火。

6.回火不足：保（bǎo）證回火時間，合金鋼應按要求次數回火。

7.磨削操作不當：選擇正（zhèng）確的磨削工藝。

8.用（yòng）電火花加工（gōng）時，硬化層中（zhōng）存有高的拉伸應力和顯（xiǎn）微裂紋（wén）：改進電火花加工工藝；進行去應力回火；用電解或腐蝕法或其（qí）它方法（fǎ）除去硬化（huà）層。

(三)變形

1.鋼中存在碳化物偏析與聚積：選擇（zé）合適的（de）鍛造工藝。

2.大（dà）型鍛模選（xuǎn）用了淬透性低的鋼種：正確選用（yòng）合適的鍛造鋼種。

3.表（biǎo）麵脫碳或機加工時未清除掉表（biǎo）麵脫（tuō）碳層：注意加熱保護，鹽浴脫氧。

4.淬火溫度（dù）過高，加熱時間不足：嚴格控製淬火工藝。

5.堿浴水分過少：嚴格控製（zhì）堿浴水分。

6.在冷卻劑中的（de）停留時（shí）間不足：增加停留時間。

7.回火溫度過高：選擇合適的回火溫度。

定襄（xiāng）億欣源車輪鍛件鍛造成型主（zhǔ）要經過加熱、變形（xíng）和冷卻等過程，車輪（lún）鍛件因材料成分和（hé）車輪鍛件大小而呈現出（chū）不同的組織狀態，歸納起來主要有以下（xià）兩點。

1.大車輪鍛件組織狀態

這類車輪鍛件一般采用鋼錠直接鍛造成形。由於鍛造時，其加熱次數多（6火或更多）、變形不均勻、截麵差異大、材料合金（jīn）化程度高等原因，大型車輪鍛（duàn）件（jiàn）組織突出的特征（zhēng）是殘留氫含量高、組織不（bú）均勻程度嚴重存在（混晶現象），這是影響大車輪鍛件性能的重要因素，因此也是大車輪鍛件熱處理（lǐ）工藝（yì）設計需要重點解決的問題。

2.中小車（chē）輪鍛件組織狀態

這類車輪鍛件主要使用（yòng）軋製型材（cái）的坯料模鍛成形，對亞共析鋼（中碳鋼，中碳低合金結構鋼），終（zhōng）鍛後（hòu）空冷到室溫時，一般得到粗大塊狀鐵素（sù）體（tǐ）和層片狀珠光體組織（zhī）；對（duì）過共析鋼，特別是高碳高合金鋼，終鍛後緩冷,一般可獲得較粗大退火態組織。又由於車輪鍛件形狀截麵差異及冷卻（què）的不（bú）可控，其組織（zhī）往往（wǎng）不均勻，同時由於溫度應力（又稱熱應力）和組織應力的作（zuò）用，車輪鍛件內會產生殘餘內應力，所以必須采用熱處理工藝予（yǔ）以（yǐ）改（gǎi）善和消除。